9）鋼筋籠制作及吊裝
?。?）鋼筋籠制作采用箍筋成型法，按設(shè)計圖紙制作加強箍筋后，在加強箍筋內(nèi)圈將主筋位置作上記號，依次將主筋與他們焊牢，然后再焊（或綁扎）其他箍筋和加強箍筋，直徑大于25mm的鋼筋采用擠壓連接器連接。
?。?）鋼筋籠長度及主筋長度根據(jù)孔深及焊接規(guī)范要求配置長度，鋼筋籠上端的彎鉤在未成型之前彎成。
?。?）鋼筋籠每間隔2米處于同一截面對稱設(shè)置四個鋼筋“耳環(huán)”，耳環(huán)鋼筋直徑為12毫米，以此控制孔壁與鋼筋籠保護層厚度。
?。?）鋼筋籠利用吊車安裝，起吊鋼筋籠時，吊點設(shè)在加強箍筋處。
?。?）鋼筋籠入孔接長采用單面搭接焊。鋼筋籠入孔后，在頂端處接長主鋼筋與鉆機平臺型鋼焊接；使其定位牢固，在灌注水下混凝土過程中鋼筋籠不會下落或被混凝土頂托上升。
（6）控制鋼筋籠入孔定位標(biāo)高，并使鋼筋籠底部處于懸吊狀態(tài)，然后灌注水下混凝土。
（7）孔樁灌注完畢后，待樁上部混凝土初凝后，即解除鋼筋籠的固定措施，以便使鋼筋籠隨同混凝土收縮，避免粘結(jié)力的損失。
10）水下混凝土灌注
?。?）灌注混凝土導(dǎo)管內(nèi)徑300毫米，壁厚4毫米，每節(jié)長度2.0米，另配2節(jié)分別長1.0米導(dǎo)管和長4.0米底管。導(dǎo)管使用前，進行接長密閉試驗，下導(dǎo)管時防止碰撞鋼筋籠，導(dǎo)管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導(dǎo)管。
?。?）水下混凝土坍落度以18～22厘米為宜，并有一定的流動度，保持坍落度降低至15厘米的時間不少于1小時。灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。所用原材料、配合比符合公路技術(shù)規(guī)范要求。吊車吊混凝土罐將混凝土直接送到灌注水下混凝土導(dǎo)管頂部的漏斗中。水下混凝土在不受水流影響的環(huán)境中澆筑，并不得中途停頓。
?。?）灌注時間控制在6小時之內(nèi)。
?。?）導(dǎo)管頂部漏斗容積滿足技術(shù)規(guī)范對首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，導(dǎo)管埋入混凝土的深度不能小于1米。
?。?）灌注水下混凝土過程中測量混凝土面的標(biāo)高用比重為1.5～2g/cm3的測量錘。測量時以細(xì)鋼繩（測繩）懸吊。
（6）使用砍球法灌注第一批混凝土，導(dǎo)管底距樁底為40厘米左右，以便于球塞能順利地從管底排出。
?。?）導(dǎo)管埋入混凝土的深度不得少于1.0米，不宜大于6.0米，一般控制在2～4米內(nèi)。
（8）在混凝土灌注過程中，安排專人始終測量導(dǎo)管埋入混凝土深度，及時調(diào)整導(dǎo)管口與混凝土面的相對位置，并做好記錄。
?。?）水下混凝土灌注面高出樁頂設(shè)計0.5～1.0米左右，待樁混凝土達到一定強度后將多于混凝土掏除，樁頂預(yù)留0.1米，待施工承臺接樁時再用風(fēng)鎬鑿除，確保樁頂混凝土質(zhì)量。
?。?0）樁頭混凝土掏除后即可拔出護筒，加以修整，以備后用。
11）樁基檢測樁基水下混凝土灌注完成后，按技術(shù)規(guī)范要求對樁基進行超聲波無破損檢測或取芯檢測。
12）技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)
（1）鉆孔達到設(shè)計深度后，應(yīng)核實地質(zhì)情況。其孔徑、孔深的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：
鉆孔樁鉆孔允許偏差
序號 項目 允許偏差（mm）
1 孔徑 不小于設(shè)計孔徑
2 孔深 摩擦樁不小于設(shè)計孔深
3 孔位中心 群樁≤100單排樁 ≤50
4 傾斜度 ≤1%孔深
5 摩擦樁沉渣厚度（mm） D≤1.5m ≤300 D〉1.5mL〉40m≤500
檢驗數(shù)量：每根樁檢驗。
檢驗方法：檢查施工記錄并用檢孔器檢查孔徑和孔深，孔位采用測量檢查。
（2）鋼筋骨架鋼筋和焊條的品種、規(guī)格和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。
檢驗數(shù)量：按每批進行檢查。
檢驗方法：檢驗出廠合格證和試驗資料。
鋼筋應(yīng)平直，無局部曲折，表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應(yīng)清除。
檢驗數(shù)量：按每批進行檢查。
檢驗方法：觀察和錘擊檢查。
鋼筋焊接時，其機械性能應(yīng)符合設(shè)計要求并按《公路工程驗收評定標(biāo)準(zhǔn)》進行檢驗。
檢驗數(shù)量：檢查試驗報告單。
鋼筋骨架、網(wǎng)片的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。
